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TPM设备预防保养与管理培训

【课程背景】
日本企业在1951年从美国引进设备的预防保养技术，使设备减少故障发生率，进而延长设备的使用年限；在1970年，又进一步将预防保养发展为生产保养即PM，目的是使设备本身的成本、维持运转的保养费用及设备劣化所造成的损失减到最低，以提高企业的生产力。
随着时代的变迁，全面性与普及化的TPM趋势已无可避免，这个观念使得在各部门间横、直向的沟通与合作联系成一体，进而在1980年发展为全面生产保养（TPM）。
近年由于企业所面临的经营环境日趋苛刻，TPM已不仅只是追求设备的极限效率，而是要求企业培养出抵抗恶劣经营环境的体质。事先去考虑未来会发生的事项，事先提出方法进行改善，并使成本最低。它倡导全员参加，改善观念如能落实到每一个部门及环节，TPM活动可以得到更好的开展与推进。
【课程目的】
1、掌握TPM活动的思想精髓。
2、系统学习TPM的主要内容和推广的实务方法。
3、了解TPM活动给企业带来哪些具体益处，如维修保养费用的下降、故障停机时间的减少、  生产效率的提升、企业体质的明显改善与竞争力的提升等。
4、详细学习企业如何成功地导入TPM的具体方法，如每个活动的具体步骤、方法和关键点，  从而统一认识，掌握方法，少走弯路，促进TPM活动的顺利开展。
【课程对象】
     生产、工程技术、设备维护管理及组长以上干部。
【课程大纲】
一、走进全员设备管理TPM
中国企业为什么需要TPM
TPM的发展历程、世界500强的秘密武器:TPM概要
TPM的理念、3大思想、4大目标
何谓全员设备管理TPM
TPM特色：预防为主，预测为主
TPM的组成部分（预防性维护与预见性维护）
预防性维护案例讲解
可靠性工程的运用
如何提升维护工作的品质和效率
设备综合管理的系统内容
设备的日常检查与维护设备的故障管理、事故管理、维修管理

二、设备管理的评价指标
设备综合效率(OEE)
故障频次和时间分析
MTBF分析-故障时间间隔测定
设备完好率，设备寿命周期费用分析
设备工程能力指数

三、TPM的八个支柱
与设备相关
与生产相关
与流程相关
与经营相关

四、TPM的推行方法和技巧
TPM推动体制的建立
推行TPM的八大支柱
要因管理的方法与步骤
消除慢性损耗与PM分析方法
召集推进会议的技巧
案例研讨－TPM推行案例

五、TPM实施的七大步骤研习
识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM计划
指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
实施5S管理及组织活动，确保计划执行
监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作

六、TPM活动的维护与自主保养
日常维护、定期维护、预防/预测性维护
自主保养的目标与七个步骤
自主保养对员工的四项能力要求
间接部门的TPM活动
案例分享－设备管理与企业文化

七、TPM组织及职责界定
TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责
主管职责：监控，授权，促进合作
维护人员：预防性维护，建立数据，与操作工合作并提供技术支持
操作员：执行基本工作，改进建议，促进TPM

八、TPM活动的根基—5S与目视控制
5S与TPM的关系
现场设备维护的5S实施
5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
可视化基本概念
目视管理在现场设备维护的作用
如何通过目视管理改善设备故障
实施设备维护的目视管理

九、全民皆兵--开展全员设备自主管理
为什么设备必需自主管理
设备的8大浪费
自主管理7阶段及其原理

十、无穷无尽--设备长期处于最佳状态
如何使员工全力以赴？
可视化看板管理的5大功效
TPM导入步骤

开课时间：待定 (共两天)

友情链接：（联系QQ：463121812）

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